0 引言

　　地下連續(xù)墻的施工方法是建造深基礎工程和地下構筑物的一項新技術。適用于建造各種地下結構的擋土墻支護、逆作法施工圍護結構以及水工結構的防滲墻護岸、碼頭等。但其施工技術和工藝較復雜，質量要求嚴，施工難度較大，如施工操作不當易出現(xiàn)各類質量問題，影響工程進度和墻體質量。因此在施工中要制訂嚴密科學的施工方案，精心操作，嚴格控制各工序質量，下面對鋼筋籠制作、吊放及導管混凝土澆筑中常見質量問題加以分析。

　　1 鋼筋籠制作與吊放過程中常見質量問題分析

　　1.1 鋼筋籠難以放入槽孔內。成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內。產生原因。一是槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。二是鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產生彎曲，定位塊過于凸出。三是鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形。采取的預防措施。一是成孔要調整好鉆機導板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔過程中反復掃孔。二是嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應比槽孔小11～12cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內，保持垂直狀態(tài)，懸掛在槽壁上部導墻上，再將上節(jié)垂直對正下段后，進行焊接，要求二人同時對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產生縱向彎曲。三是鋼筋籠應按要求加設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠的剛度，不致產生過大變形。在兩側加設導向帶鋼筋耳環(huán)的定位墊塊（保護層墊塊），使每側與設計槽壁間應有20mm空隙，以利下鋼筋籠。如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整槽壁后再吊放鋼筋籠，避免強行放入，使鋼筋籠變形。如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不能放入，應全部或局部拆除，重新綁扎，使尺寸達到要求為止。

　　1.2 鋼筋籠尺寸不準或變形。鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運輸、安裝。產生原因。一是鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型，綁扎用卡板控制尺寸，點焊固定，使各部尺寸不一，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。二是鋼筋籠安裝次序不當，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。三是鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。四是吊點不當，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。采取的預防措施。一是鋼筋籠制作應在平臺上放樣成型，在乎整地面或平臺上綁扎，用卡板控制尺寸，安排好綁扎次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在允許范圍以內，外形尺寸應比槽段尺寸小110～120mm.二是鋼筋籠除結構受力筋外，一般應加設縱向衍架和主筋平面內的水平與斜向拉條，并與閉合箍筋點焊成骨架。對較寬尺寸的鋼筋籠應增設直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架，并按要求設置吊點，使有足夠的剛度。三是吊點應均勻，綁扎點應不少于4點，對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應不少于6點綁扎，使受力均勻，以避免變形。對已造成尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應拆除重新在平臺上設卡板按尺寸綁扎，并按要求進行加固處理。

　　1.3 鋼筋籠上浮。槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。產生原因。一是鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。二是下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。三是混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。采取的預防措施。一是做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內。二是在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。三是加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m.對鋼筋籠上浮不大（≤100mm）的，可不處理。對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。

　　2 混凝土澆筑導管常見問題分析

　　2.1 導管埋入混凝土槽段內拔不出。混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出來。產生原因。一是混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。二是鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。三是導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。采取的預防措施。一是盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經�；顒訉Ч埽�以防止與混凝土粘結。二是發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。三是經常測定槽段內混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋人混凝土內不大于3.0m.施工過程中，當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。

　　2.2 導管掉塞。開始澆灌時，隔水塞已從導管下端口脫落，導致出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內的現(xiàn)象。產生原因。一是清底時槽深與導管長度尺寸掌握不準。二是導管下到底后，槽口夾導管的夾板未夾牢，致使導管下端口距離槽底過高。采取的預防措施。一是量測好槽深和導管長度尺寸，按要求掌握準下導管深度。二是導管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。施工過程中，如發(fā)現(xiàn)脫塞時，可先將導管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導管位置，將混有泥漿的混凝土抽出，然后將導管挪至原處重新澆筑。

　　2.3 導管卡塞�；炷�土開始澆灌時，隔水塞卡在導管內，造成澆灌臨時中斷。產生原因。一是隔水塞（球）制作、加工尺寸不規(guī)矩，尺寸偏差過大，被卡在導管內，沖不出來。二是導管下入前，內壁混凝土漿渣未徹底清除干凈。三是混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞（球）與導管之間，使隔水塞下不去。采取的預防措施。一是隔水塞（球）制作加工尺寸應經嚴格檢查，不合要求的應經修整或更換。二是每次澆筑混凝土后，應將導管內粘結的水泥漿渣清除干凈。三是混凝土坍落度、和易性、流動度應符合設計要求。一旦發(fā)生卡塞事故，可以采取搗（上部卡塞）、鐓、拆（中、下部卡塞）的辦法處理。

　　2.4 導管內進泥。澆筑混凝土時，導管內出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強度，造成夾層，引起滲漏。產生原因。一是首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。二是導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。三是導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。四是拔出導管過度，泥漿被擠入管內。采取的預防措施。一是首批混凝土量應經計算確定，保持足夠的數(shù)量和下沖力，使泥漿排出導管夕F.二是導管口離槽底應保持不小于1.5d（d為導管直徑）的距離。三是導管插入混凝土深度保持不小于1.5m.四是澆灌中注意控制澆灌速度，經常用測錘（鐘）測定混凝土上升面，根據(jù)測定高度，確定拔導管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導向管插入混凝土內，重新澆筑混凝土。

　　2.5 導管內卡混凝土。混凝土導管內被混凝土堵塞，混凝土下不去，難以順利進行澆灌。產生原因。一是導管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。二是隔水塞（栓）卡在導管內，阻礙混凝土下落。三是混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動度差，混凝土難以下落。四是澆灌下料間隔時間過長，混凝土變稠，流動度下降，或已凝固。采取的預防措施。一是導管口離槽底距離保持不小于1.5d（d為導管直徑）。二是混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm的空隙。三是保證首批混凝土澆灌量，使其有足夠的下沖力。四是按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保證要求的流動度；應加強操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆灌間歇時，要上下小幅度活動導管。如已堵管可敲擊、抖動或提動導管（高度在30cm以內），或用長桿搗插導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆筑混凝土。