1、混凝土蜂窩

1.1現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。這樣造成混凝土不密實、強度低，無抗?jié)B性，易產(chǎn)生凍害。

1.2原因：混凝土配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不準，造成砂漿石子多�；炷�土攪拌時間短，沒拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實�；炷�土下料不當，造成混凝土離析：混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。

1.3預(yù)防措施：要嚴格控制配合比，保證材料計量準確；混凝土要拌合均勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間；混凝土自由傾落高度要少于2m，超過上述高度時，要采取串筒，溜槽等措施下料�；炷�土的振搗應(yīng)分層搗固，振搗間距要適當，用插入式振搗器和附著式振搗器30cm.混凝土的小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1：2.5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的豆石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。

2、混凝土麻面

2.1現(xiàn)象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，混凝土被粘損，形成麻面。

2.2原因：澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點；混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆灌沒有分層澆灌或分層過厚，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)麻面；混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成麻面。

2.3預(yù)防措施：澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙嚴密；混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1～2分鐘；混凝土澆筑高度超過2米時，采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料；混凝土入模后，混凝土澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20～30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)。

麻面主要影響混凝土外觀，可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2水泥砂漿加工廠107膠抹平。如果是大麻面則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案，方可處理。

3、骨料顯露，顏色不勻及砂痕

3.1現(xiàn)象：混凝土外表面有石子顯露稱為骨料顯露。拆模幾小時后，表面顏色各處差別很大為顏色不勻。表面沒有光滑的水泥砂漿層而是顯示砂的痕跡為砂痕。這樣使混凝土面不光潔，顏色不勻產(chǎn)生混凝土表面色調(diào)不均，影響混凝土的外觀質(zhì)量。

3.2原因：主要有模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，均會產(chǎn)生砂痕。鋼筋或鋼模銹色污染混凝土表面造成顏色不勻。

3.3預(yù)防措施：振搗方式及操作要適當。嚴格控制砂、石材料級配。振搗時，應(yīng)配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。對骨料顯露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。

4、混凝土裂紋

4.1產(chǎn)生原因：灌注混凝土在施工過程中由于日照、溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。

4.2預(yù)防措施：加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生；大體積現(xiàn)澆混凝土施工合理設(shè)計澆筑方案，埋設(shè)冷卻水管等，避免出現(xiàn)施工縫；加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。只要抓住了問題的關(guān)鍵重點，就能有效地防止裂紋的產(chǎn)生。

4.3處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應(yīng)沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1：2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

5、外形尺寸偏差

5.1現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

5.2產(chǎn)生原因：模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整；模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移；混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑�；蚰０遄冃�；振搗時振搗棒接觸模板過度振搗；放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核不細致造成的外形尺寸誤差。

5.3預(yù)防措施：采用整體模板；模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應(yīng)經(jīng)過計算設(shè)置，保證足夠的整體穩(wěn)定性；隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固；振搗時振搗棒避免接觸模板；澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)認真的檢查核對。

5.4處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。

6、露筋

6.1現(xiàn)象：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的受力筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹而外露。這樣會影響鋼筋與混凝土的握裹，使應(yīng)力不能有效傳遞；使局部鋼筋無混凝土保護層而很快銹蝕，造成結(jié)構(gòu)不安全。

6.2原因：導(dǎo)致這種現(xiàn)象的原因有混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，過大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋，因配合比不當或下料不當混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。

6.2預(yù)防措施：為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊上應(yīng)植入鐵絲，綁扎在鋼筋上，以防振搗時位移。防止鋼筋等移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋；混凝土應(yīng)選配適當石子，使石子最大粒徑尺寸不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4.拼接模板要嚴密，木模在澆注前，應(yīng)用清水將其充分濕潤，混凝土下料高超過2m時，要用串筒，防止混凝土離析或跑漿。露筋嚴重或部位重要時，要經(jīng)技術(shù)和質(zhì)監(jiān)部門審驗后，按專門方案進行修補，一般露筋，可在有關(guān)方面檢查后，將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整，然后認真潮濕養(yǎng)護。

7、縫隙夾層

7.1現(xiàn)象：施工處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性受力下降。

7.2原因：在澆注混凝土前，沒有認真處理施工縫表面；澆注時，搗實不夠。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物（冬季有雪、冰、泥土）積存在混凝土表面，未曾認真檢查、清理，再次澆注混凝土時，雜物混入其中；或澆注時，運輸架上未鋪鐵盤，落地灰、木塊、草屑等掉入澆注表面，繼續(xù)澆注時，又未能清理，使之在混凝土內(nèi)形成夾層。

7.3預(yù)防措施：水平縫施工縫處為減小舊混凝土的浮皮與軟弱砂漿層要嚴格控制混凝土配合比和灌注速度，鑿除浮漿，硬化后盡早用鋼絲刷將表面打毛，再澆注時必須雜物清理干凈。混凝土成品的外觀缺陷形成的原因是多種多樣的。我們在監(jiān)理過程中要多注意，做好事前預(yù)防措施。